Фактически, эта работа – “скорая помощь” предприятию, попавшему в сложную ситуацию с выполнением гособоронзаказа, т. к. экономическая ситуация, сложившаяся в 2014 г. и резко увеличенный объем заказа выявили дефицит времени и ресурсов.
    Основная задача – максимально возможное увеличение темпа производства и снижение себестоимости при соблюдении заданных весовых характеристик изделий.

    В предельно сжатые сроки были проведены следующие работы:

• Разработана конструкция монолитного, моноблочного крыла с применением композиционных материалов на основе углеродного волокна. Выпущен и передан заказчику комплект Конструкторской Документации.
• Проведен расчет на прочность.
• Спроектирована и изготовлена формообразующая оснастка: матрицы внешнего контура (выполненные из углепластика, с использованием методики "RTM-light") и композитные оправки, формирующие внутренний контур изделия.
• Отработана технология однопроходного вакуумного формования с использованием разборной оснастки и двухконтурного силиконового мешка для изготовления деталей, имеющих в сечении замкнутый контур.
• Отработана технология однопроходного вакуумного формования с использованием разборной оснастки и многоразового двухконтурного силиконового мешка заданной конфигурации для изготовления цельноформованных многостеночных моноблочных конструкций.

    Совместно с сотрудниками предприятия:

• Разработана Технологическая Документация для организации серийного производства.
• Определен состав оборудования и подготовлен производственный участок на территории предприятия.
• В процессе совместной работы проведено обучение сотрудников производственного участка, изготовлены образцы для статических испытаний, изготовлено и передано заказчику 3 предсерийных комплекта.
• Проведены, успешно, статические испытания.
• Отработаны операции окончательной (агрегатной) сборки – монтаж поворотного узла навески крыла с применением клее-клёпаного соединения, исполнительных механизмов, навеска элеронов и законцовок.

    Полученные результаты:

• Замена цельнометаллического дюралевого крыла классической двухлонжеронной схемы, технологический процесс производства которого включает в себя достаточно большое количество трудозатратных и дорогостоящих операций на моноблочное композитное крыло с технологическим циклом изготовления “в один шаг” позволило увеличить производительность в 10(!) раз (комплект дюралевый – 10 дней; композитный – 8 ч.) и снизить себестоимость полного производственного цикла, включающего в себя окончательную сборку и финишные операции, в 2,5 раза.
• Замена стабилизатора стеклопластикового с наполнителем из ППУ, изготовление которого имело очень высокие издержки и низкую производительность из-за высокого процента брака (от 30 до 50%) на конструкцию с гофровым заполнителем, целиком выполненную из углепластика привела, соответственно, к подъему производительности в 4 раза, снижению себестоимости полного производственного цикла в 2 раза.
• Кроме того, ввиду предельной простоты логистики технологического процесса, производство серийных изделий удалось начать сразу же после завершения этапа отработки технологического процесса формования, без каких-либо дополнительных технологических и организационных мероприятий.